Introduzione: la sicurezza alimentare è l'ancora di salvezza, la progettazione igienica è la pietra angolare
Nel settore alimentare e delle bevande, la sicurezza e la purezza del prodotto sono l'ancora di salvezza di un marchio. Standard igienici rigorosi,
come lo standard igienico 3-A e le
linee guida EHEDG (European Hygiene Engineering & Design Group), richiedono che le attrezzature di produzione siano facili da pulire e prive di punti ciechi per prevenire la crescita microbica e
la contaminazione del prodotto. In questo contesto, i tradizionali sensori di livello dei liquidi a contatto, a causa
dei punti ciechi di pulizia, faticano a soddisfare i più elevati requisiti di igiene. I sensori capacitivi di livello dei liquidi senza contatto,
con il loro esclusivo metodo di installazione, stanno diventando la scelta ideale per il monitoraggio del livello dei liquidi
in aree critiche come serbatoi di miscelazione, serbatoi di dosaggio e sistemi CIP (Clean-in-Place).
Sfide uniche del rilevamento del livello di liquidi nell'industria alimentare e delle bevande
In settori quali quello lattiero-caseario, delle bevande e della produzione di birra, i dispositivi di rilevamento del livello dei liquidi devono affrontare sfide impegnative:
• Rischi igienici: gli spazi e le interfacce filettate che si formano quando la sonda del sensore entra in contatto con il prodotto diventano
terreno fertile per i microrganismi, rendendo difficile la pulizia e la disinfezione approfondite.
• Contaminazione del prodotto: se il materiale del sensore non soddisfa i requisiti di qualità alimentare o viene danneggiato durante
la pulizia, corpi estranei potrebbero staccarsi e contaminare il prodotto.
•
Corrosione durante la pulizia: soluzioni detergenti CIP acide e alcaline forti e vapore ad alta temperatura possono corrodere i componenti bagnati del sensore, compromettendone la precisione e la durata.
•
Adsorbimento degli aromi: alcuni materiali dei sensori possono assorbire gli aromi dei prodotti, influenzando la consistenza qualitativa dei lotti successivi.
Perché un sensore di livello capacitivo senza contatto è una soluzione migliore?
I sensori di livello capacitivi senza contatto rilevano le sostanze installandosi sulla parete esterna di contenitori o tubi,
ottenendo un completo isolamento fisico dal mezzo, risolvendo così sostanzialmente i problemi di cui sopra:
1. Soddisfa i più elevati standard di igiene: il sensore non entra in contatto con il prodotto e la parete interna del contenitore è liscia e
continua, senza sporgenze o spazi vuoti che potrebbero intrappolare materiale, soddisfacendo perfettamente i rigorosi requisiti di 'pulizia' dello standard igienico 3-A.
2. Elimina il rischio di contaminazione: Evita fonti di contaminazione introdotte dal sensore stesso, garantendo l'assoluta sicurezza del prodotto.
3. Resistente ai rigorosi processi di pulizia: il sensore è completamente immune ai prodotti chimici per la pulizia CIP e
al vapore ad alta temperatura SIP (sterilizzazione in situ), migliorandone notevolmente la durata e la stabilità.
4.
Mantenimento del sapore puro del prodotto: il rilevamento senza contatto elimina la necessità di materiali speciali che potrebbero assorbire il sapore, garantendo un sapore coerente in ogni lotto.
Scenari applicativi principali
• Serbatoi di stoccaggio temporaneo e per ingredienti: monitora con precisione i livelli di liquidi delle materie prime come sciroppi, succhi e basi di latte, consentendo il controllo automatizzato dell'alimentazione e dello scarico.
• Sistema CIP: monitora il livello del liquido nei serbatoi del detergente, garantendo una quantità di liquido detergente sufficiente per il ciclo di pulizia e impedendo il funzionamento a secco della pompa.
• Rilevamento dell'accumulo di liquidi nelle tubazioni: installato sul fondo delle tubazioni, rileva se il drenaggio è completo, prevenendo la contaminazione incrociata tra diversi lotti di prodotto.
• Controllo del livello della riempitrice: controlla il livello del liquido nei serbatoi tampone per garantire una pressione di riempimento stabile.
Criteri chiave di selezione: scelta del sensore giusto per applicazioni nel settore alimentare e delle bevande
Quando si selezionano i sensori per progetti nel settore alimentare e delle bevande, oltre ai principi di base, è necessario considerare quanto segue:
• Certificazione dei materiali: anche se installato esternamente, il materiale dell'alloggiamento del sensore deve preferibilmente essere acciaio inossidabile conforme alla FDA
(come 316L) o plastica per evitare contatti accidentali.
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Finitura superficiale: la superficie di montaggio del sensore deve essere facile da pulire, evitando l'accumulo di polvere e macchie.
•
Grado di protezione: si consiglia il grado IP69K, in grado di resistere al risciacquo con acqua ad alta pressione e ad alta temperatura
e di adattarsi ai rigorosi ambienti di igiene e pulizia delle fabbriche alimentari.
Conclusione: investire nell’invisibile, proteggere i fondamentali
Nel mondo di oggi, dove la sicurezza alimentare è sempre più importante, i requisiti igienici per ogni dettaglio delle attrezzature di produzione
sono cruciali. La scelta di un sensore capacitivo di livello dei liquidi senza contatto
è un investimento fondamentale nella purezza del prodotto, nella reputazione del marchio e nella fiducia dei consumatori. Sebbene non sia a diretto contatto con il prodotto,
la sua protezione 'invisibile' lo rende un 'guardiano fedele' indispensabile
nel garantire la sicurezza della catena di produzione di alimenti e bevande.
