Einleitung: Lebensmittelsicherheit ist die Lebensader, hygienisches Design ist der Grundstein
In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sind Produktsicherheit und -reinheit die Lebensader einer Marke. Strenge Hygienestandards
wie der 3-A-Hygienestandard und die EHEDG-
Richtlinien (European Hygiene Engineering & Design Group) verlangen, dass Produktionsanlagen leicht zu reinigen und frei von toten Winkeln sind, um mikrobielles Wachstum und
Produktkontamination zu verhindern. Vor diesem Hintergrund haben herkömmliche Kontakt-Flüssigkeitsstandsensoren aufgrund
ihrer Reinigungstoträume Schwierigkeiten, höchste Hygieneanforderungen zu erfüllen. Kapazitive berührungslose Flüssigkeitsstandsensoren
werden mit ihrer einzigartigen Installationsmethode zur idealen Wahl für die Flüssigkeitsstandüberwachung
in kritischen Bereichen wie Mischtanks, Ansatztanks und CIP-Systemen (Clean-in-Place).
Einzigartige Herausforderungen bei der Flüssigkeitsstanderkennung in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie
In Branchen wie der Molkerei-, Getränke- und Brauereibranche stehen Flüssigkeitsstanderkennungsgeräte vor großen Herausforderungen:
• Hygienerisiken: Die Lücken und Gewindeschnittstellen, die entstehen, wenn die Sensorsonde das Produkt berührt, werden
zum Nährboden für Mikroorganismen und erschweren eine gründliche Reinigung und Desinfektion.
• Produktverunreinigung: Wenn das Sensormaterial nicht den Anforderungen an die Lebensmittelqualität entspricht oder bei
der Reinigung beschädigt wird, können sich Fremdkörper lösen und das Produkt verunreinigen.
•
Reinigungskorrosion: CIP-Reinigungslösungen mit starken Säuren und Laugen sowie Hochtemperaturdampf können die benetzten Komponenten des Sensors korrodieren und so seine Genauigkeit und Lebensdauer beeinträchtigen.
•
Adsorption von Aromen: Einige Sensormaterialien können Produktaromen adsorbieren und so die Qualitätskonsistenz nachfolgender Chargen beeinträchtigen.
Warum ist ein kapazitiver berührungsloser Füllstandsensor eine bessere Lösung?
Kapazitive berührungslose Füllstandsensoren detektieren Stoffe, indem sie an der Außenwand von Behältern oder Rohren installiert werden und
eine vollständige physikalische Isolierung vom Medium erreichen, wodurch die oben genannten Probleme grundsätzlich gelöst werden:
1. Erfüllt die höchsten Hygienestandards: Der Sensor berührt das Produkt nicht und die Innenwand des Behälters ist glatt und
durchgehend, ohne Vorsprünge oder Lücken, in denen sich Material festsetzen könnte. Damit werden die strengen Anforderungen an die „Reinigungsfähigkeit“ des 3-A-Hygienestandards perfekt erfüllt.
2. Eliminiert das Kontaminationsrisiko: Es vermeidet Kontaminationsquellen, die durch den Sensor selbst entstehen, und gewährleistet so absolute Produktsicherheit.
3. Keine Beeinträchtigung durch strenge Reinigungsverfahren: Der Sensor ist völlig unbeeinflusst von CIP-Reinigungschemikalien und SIP-
Hochtemperaturdampf (In-Situ-Sterilisation), was seine Lebensdauer und Stabilität erheblich verbessert.
4.
Bewahrung des reinen Produktgeschmacks: Durch die berührungslose Erkennung sind keine speziellen Materialien erforderlich, die den Geschmack absorbieren könnten, und sorgt so für einen gleichbleibenden Geschmack bei jeder Charge.
Kernanwendungsszenarien
• Zutaten- und temporäre Lagertanks: Überwacht präzise den Flüssigkeitsstand von Rohstoffen wie Sirupen, Säften und Milchbasen und ermöglicht so eine automatisierte Zufuhr- und Entladesteuerung.
• CIP-System: Überwacht den Flüssigkeitsstand in Reinigungsmitteltanks, sorgt für ausreichend Reinigungsflüssigkeit für den Reinigungszyklus und verhindert einen Trockenlauf der Pumpe.
• Erkennung von Flüssigkeitsansammlungen in Rohrleitungen: Wird am Boden von Rohrleitungen installiert und erkennt, ob die Entwässerung abgeschlossen ist. Dadurch wird eine Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Produktchargen verhindert.
• Füllstandskontrolle der Füllmaschine: Regelt den Flüssigkeitsstand in Puffertanks, um einen stabilen Fülldruck sicherzustellen.
Wichtige Auswahlkriterien: Auswahl des richtigen Sensors für Lebensmittel- und Getränkeanwendungen
Bei der Auswahl von Sensoren für Lebensmittel- und Getränkeprojekte sollten neben den Grundprinzipien auch Folgendes berücksichtigt werden:
• Materialzertifizierung: Auch bei externer Installation sollte das Material des Sensorgehäuses vorzugsweise FDA-konformer Edelstahl
(z. B. 316L) oder Kunststoff sein, um versehentlichen Kontakt zu verhindern.
•
Oberflächenbeschaffenheit: Die Montagefläche des Sensors sollte leicht zu reinigen sein, um die Ansammlung von Staub und Flecken zu verhindern.
•
Schutzklasse: Es wird die Schutzart IP69K empfohlen, die Hochdruck- und Hochtemperatur-Wasserspülungen standhält
und sich an die strengen Hygiene- und Reinigungsumgebungen von Lebensmittelfabriken anpasst.
Fazit: In das Unsichtbare investieren, die Grundlagen schützen
In der heutigen Welt, in der Lebensmittelsicherheit immer wichtiger wird,
sind die Hygieneanforderungen für jedes Detail der Produktionsausrüstung von entscheidender Bedeutung. Die Wahl eines kapazitiven berührungslosen Flüssigkeitsstandsensors
ist eine wichtige Investition in die Produktreinheit, den Ruf der Marke und das Vertrauen der Verbraucher. Obwohl es nicht direkt mit dem Produkt in Kontakt kommt,
ist es aufgrund seines „unsichtbaren“ Schutzes ein unverzichtbarer „treuer Wächter“
bei der Gewährleistung der Sicherheit der Lebensmittel- und Getränkeproduktionskette.
